Lohnender Einsatz

Eine offenere und in Flussrichtung angelegte Fertigung sollte bei der HUPFER® Metallwerke GmbH & Co. KG in Coesfeld entstehen. Für die Neustrukturierung wurden Maschinen und Arbeitsbereiche innerhalb der Werkshalle umgestellt. Alle raumtrennenden Regale waren demontiert und an zentralen Stellen wieder aufgebaut worden. Der Geräuschpegel in der Halle war auffallend gestiegen. Orientierende Lärmmessungen der Fachkraft für Arbeitssicherheit bestätigten dies.

Als bedeutende Lärmquellen identifizierten Belegschaft und Betriebsleitung die Bolzenschweißmaschinen. Der Knall der Spitzenhubzündung beim Schweißvorgang erreicht einen Schallpegelwert von LpCPeak = 132,0 dB. Für die Bedienperson wurde ein Tagesexpositionspegel von LEX,8h = 85,3 dB(A) ermittelt. Der obere Auslösewert gemäß Lärm-Vibrations-Arbeitsschutzverordnung war damit überschritten, sodass Lärmschutzmaßnahmen erforderlich wurden.

Peter Burlage, Ausbildungsleiter und angehende Fachkraft für Arbeitssicherheit, nahm diese Situation zum Anlass, alle Gefährdungen an der Anlage systematisch zu betrachten. So erkannte er noch weiteren Handlungsbedarf für Schutzmaßnahmen: Der Bediener trug am Arbeitsplatz zwar Gehörschutz und war durch eine Umzäunung und einen Lichtvorhang vor mechanischen und elektrischen Gefahrstellen geschützt. Kein ausreichender Schutz bestand jedoch gegenüber

• herumfliegenden Schweißspritzern, die Augen und Haut gefährden,
• Schweißrauchemissionen, welche eingeatmet werden können,
• der UV-Strahlung des Lichtbogens, die Augen und Haut schädigen kann.

Schalldämmende Einhausung

Als angehender Arbeitssicherheitsexperte kam Peter Burlage zu dem Schluss, dass eine schalldämpfende Einhausung der Anlage mit integrierter Absaugeinrichtung sowohl die Lärmemission stark reduzieren als auch alle anderen Gefährdungen beseitigen bzw. minimieren könnte.

Er überzeugte den Betriebsleiter von seiner Idee und erstellte zusammen mit einem Konstrukteur – nach Abstimmung mit dem Abteilungsverantwortlichen – ein Konzept. Dabei wurde auch die Machbarkeit geprüft und der interne Eigenbau geplant. Zudem brachten die Bediener bei der Gestaltung der Einhausung wertvolle Hinweise ein.

Drei Auszubildende stellten in der betriebseigenen Ausbildungswerkstatt die Teile des Gehäuses nach den Konstruktionsvorgaben her. Sie waren auch dafür zuständig, die Einhausung an der Bolzenschweißanlage zu montieren und setzten dabei noch kleine Änderungswünsche der Bediener um. Eine Elektrofachkraft sorgte für die erforderlichen elektrischen Anschlüsse.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen – auch optisch. Die wesentlichen Verbesserungen:

• Die vertikale Schiebetürkonstruktion in Tischhöhe beeinträchtigt den Arbeitsablauf vergleichsweise wenig.
• Die Bolzenmagazine wurden leicht erreichbar integriert.
• Der Schweißvorgang kann nur bei geschlossener Tür ausgelöst werden.

Fazit: Der Umbau war eine gut investierte umfassende Schutzmaßnahme, die gleichzeitig ergonomische Aspekte und die Bedienbarkeit berücksichtigte und von den Bedienern deshalb sehr begrüßt wurde. Das erfolgreiche Konzept wurde inzwischen an einer weiteren Bolzenschweißanlage umgesetzt. An beiden Anlagen werden in Kürze noch die vorgesehenen Absauganlagen mit Fortluft installiert.

Für den besonderen und erfolgreichen Einsatz aller Beteiligten regte die zuständige Aufsichtsperson eine Belohnung an. Die Honorierung der BG ETEM in Form von Geldprämien soll aber auch anderen Beschäftigten zeigen, dass es sich gleich mehrfach lohnen kann, Ideen zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen im Betrieb einzubringen und umzusetzen.

Ines Burchardt