Eine Win-win-win-Situation

Bereits vor einigen Jahren hat der Textilproduzent RKW in Gronau das Trockeneisstrahlen als zweckmäßige Reinigungsmethode für die Kalander in der Hygienevliesfertigung entdeckt. Der Betrieb hatte dabei von Anfang an die Sicherheit der Beschäftigten im Blick und daher eine spezielle Reinigungsvorrichtung gebaut, um die Methode zu perfektionieren und Gefahren auszuschalten. etem wollte mehr darüber wissen und sprach mit Dr. Lutz Rethmeier, Leiter Qualität, Sicherheit & Gesundheit und Umwelt bei RKW, sowie Christopher Achteresch, Manager Instandhaltung und Leiter des Projekts „Trockeneis-Reinigungsvorrichtung“.

Wie wurden die Vliesstoffkalander gereinigt, bevor das Trockeneisstrahlen zum Einsatz kam?

Lutz Rethmeier: Der Reinigungsprozess der Kalanderwalzen im Kardenvliesbereich war bis dahin ein rein mechanischer. Mithilfe von Metallbürsten und Muskelkraft wurden Verunreinigungen entfernt, was aber immer eine unzureichende Methode war, die die Oberflächen schädigte.

Dann haben Sie das Trockeneisstrahlen für sich entdeckt?

Rethmeier: Ja, mit Trockeneis lässt sich die strukturierte Oberfläche der Kalanderwalzen viel gründlicher reinigen und gleichzeitig schonender. Allerdings war der Aufwand sehr hoch. Nicht die eigentliche Walzenreinigung selbst, sondern die vorbereitenden Arbeiten. Die Absaugung über dem Kalander musste jedes Mal abgebaut werden, dann wurde mit Folien eine Einhausung über dem Kalander errichtet. Im Innern dieser Einhausung hat dann eine externe Firma die Walzen mit Trockeneis gereinigt. Als die Qualitätsansprüche unserer Kunden stiegen und kürzere Reinigungszyklen erforderten, haben wir ein eigenes Eisstrahlgerät gekauft und die Reinigung vollständig selbst durchgeführt.

Der Aufwand war also sehr hoch?

Christopher Achteresch: Ja, und nicht nur der Aufwand für die Montagearbeiten. Trotz der Einrüstung mit Absaugung war nach jedem Reinigen die Umgebung durch umherfliegenden Staub verschmutzt. Es musste nicht nur der Kalander nochmals gründlich gesäubert werden, sondern die gesamte Halle. Und das kostet Zeit.

Was hat Sie motiviert, das Reinigungsverfahren zu verbessern?

Achteresch: Wir wollten die Beschäftigten von Gefährdungen und anstrengenden Arbeiten entlasten. Dass wir damit die Effektivität steigern konnten, ist natürlich auch ein willkommenes Ergebnis. Allerdings ist es immer schwierig, neben dem Alltagsgeschäft neue Verfahren zu entwickeln. Daher haben wir bestehende Kontakte zum Pictorius-Berufskolleg in Coesfeld genutzt. Vier angehende Elektrotechniker haben die neue Reinigungsvorrichtung als Projektarbeit im Rahmen ihrer Ausbildung entwickelt. Wir haben die Materialkosten getragen.

Wie ist die neue Reinigungseinrichtung aufgebaut?

Achteresch: Wir reinigen den Kalander bei aufgeheizten Walzen, das verstärkt den Reinigungseffekt. Die Reinigungsvorrichtung lässt sich auf einem Transportgestell direkt an den Kalander heranfahren, mit dem dort vorhandenen Kran an die Maschine setzen und befestigen. Eine Demontage der Absaugung ist nicht mehr erforderlich. Da die Vorrichtung an der offenen Auslaufseite der Kalanderwalzen angebracht wird, müssen auch keine Schutzverkleidungen abgebaut werden.

Und wie funktioniert die Reinigung?

Achteresch: Eine Absaughaube umschließt das Strahlrohr, mit dem die Trockeneispellets auf die zu reinigende Walzenoberfläche geschossen werden. Die Haube ist sehr gut an die Kontur der Walze angepasst, mit einem Spalt von maximal 2 mm. Durch die kräftige Absaugung entsteht in der Haube ein Unterdruck. So werden die Stäube, unverdampfte Pelletreste und das Kohlendioxid direkt erfasst und nach draußen abgeführt. Gereinigt wird in einem Automatik-Modus, in dem der Reinigungskopf mit einem Linearantrieb langsam an der Walze entlangfährt. Besonders hartnäckige Verkrustungen können in einem manuellen Modus anschließend gezielt angesteuert und nachgereinigt werden.

Von wo aus bedient man die Anlage?

Sowohl im automatischen Reinigungsmodus als auch beim Nachreinigen lässt sich die Anlage durch ein Bedientableau in sicherer Entfernung vom Einwirkbereich steuern.

Was sind die Vorteile gegenüber der vorherigen Methode?

Achteresch: Der sehr hohe Aufwand für die Demontage der Kalander-Absaugung und das Einrüsten des Kalanders entfällt. Da waren früher mehrere Personen einige Stunden lang beschäftigt. Um die neue Reinigungsvorrichtung anzubringen, werden kurzzeitig zwei Personen benötigt. Das Abstrahlen selbst kann nun eine Person erledigen, früher waren das grundsätzlich zwei. Ein Mitarbeiter führte das Strahlrohr, ein zweiter bediente das Strahlgerät und füllte Pellets nach. Schließlich braucht keine Folieneinrüstung mehr abgebaut zu werden. Auch die Hallenumgebung muss nicht mehr intensiv nachgereinigt werden, da die Absaughaube die von der Walze abgelösten Staubpartikel zuverlässig erfasst.

Rethmeier: Und das Ziel des Projektes, die Beschäftigten von Gefährdungen und anstrengenden Arbeiten zu entlasten, konnten wir umsetzen. Staub und Kohlendioxid werden nach draußen in einen Staubabscheider abgeleitet. Nach unseren Messungen ist die personenbezogene Lärmbelastung durch die Absaughaube und den Abstand des Mitarbeiters zur Einwirkstelle von 95 auf 85 dB(A) gesunken. Erheblich verringert hat sich zudem die körperliche Belastung, auch die Verletzungsgefahr durch Verbrennen an der heißen Walzenoberfläche oder Erfrierungen durch das Trockeneis. Absturzgefahr durch Auf- und Abbau der Einrüstung besteht keine mehr. Auch die Belastung durch die erhöhte Temperatur innerhalb der Einrüstung fällt weg. Und das Schöne ist, dass wir für die verbesserten Arbeitsbedingungen und die optimierte Arbeitssicherheit mit deutlichen Einsparungen an Stillstandzeit und Arbeitsstunden belohnt werden.

Dann hat sich das Projekt jetzt schon amortisiert?

Ja, in relativ kurzer Zeit. An Ausgaben fielen für uns im Wesentlichen die Materialkosten an. Die Entwicklungsarbeit haben die angehenden Techniker des Pictorius-Berufskollegs geleistet. Dort greift man als Projektarbeit gerne Fragestellungen mit Praxisbezug auf. Die Zusammenarbeit lohnt sich daher für beide Seiten und wir werden den Kontakt zur Fachschule auch in Zukunft pflegen. Zusammenfassend ist das Projekt ein Gewinn für unsere Beschäftigten, das Berufskolleg und unseren Betrieb – eigentlich eine Win-win-win-Situation.

Das Gespräch führte Martin Steiner